原工艺流程
熟料、脱硫石膏及混合材等按一定比例配料后，经皮带输送机、配合料提升机、水泥磨中间仓，经过粉磨后的物料由混合料提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入水泥磨循环粉磨，细料由旋风分离器分离后入球磨机中粉磨。水泥磨系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的高效水平涡流选粉机。粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比要求通过空气输送斜槽、提升机和V型选粉机入磨，选出的粗粉入磨粉磨，成品水泥随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。
存在问题及技改措施
由于脱硫石膏、高炉矿渣水分偏大，物料频繁在入水泥磨中间仓的下料溜子处堵料，物料流动性不好造成中间仓下料不畅，只能靠岗位工活动棒阀维持生产。系统频繁堵料造成磨机止料频繁，岗位工清堵劳动强度加大，磨机空转时间长，后滑履瓦温度升高，造成磨机调停，影响了产质量及设备的稳定运行。通过论证，混合料提升机最大提升量为1000t/h，拆除配合料提升机后，能够满足配料站物料和出水泥磨物料的提升量，且物料直接进V型选粉机后可以将水分随气流带走，减少细粉量。
技改方案
将原来的配合料提升机拆除，将配料站皮带输送机机头升高1m，在下部安装600mm×600mm×600mm下料溜子，连接在混合料提升机下部，并在溜子拐角处安装空气炮，不定期清理溜子积料。自2014年初进行技术改造后，运行一年来，几乎未出现物料频繁堵料现象，中间仓细粉含量也得到了改善，解决了水泥磨中间仓下料不畅的问题，系统断料问题得到了彻底解决，P·O42.5水泥产量较以前提高10t/h，设备运转率明显提高。
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