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        空载情况下动臂液压缸的受力分析；要达到优化模型的要求，就需要进行创建并观察设计变量以及迭代模型等工作。依次对各个设计变量进行优化分析，可知设计变量“DV_4”“DV_5”“DV_8”和“DV_9”的敏感度*高，也就是“POINT_2y”“POINT_3x”“POINT_4y”和“POINT_5x”的位置变化对动臂液压缸的受力变化影响*大。通过优化“DV_4”“DV_5”“DV_8”和“DV_9”这4个设计变量，可以使动臂液压缸的*大受力值Fmax尽可能小。利用ADAMS软件对随机举高车进行优化设计分析，可生成动臂液压缸受力曲线和迭代过程中的动臂液压缸受力曲线。对液压缸受力情况进行优化设计选取工况二，对动臂液压缸受力情况进行优化设计，同时该优化设计过程也会对吊臂液压缸受力情况产生影响。动臂液压缸和吊臂液压缸优化前后受力曲线对比。  可以看出通过对铰点位置坐标的优化，动臂液压缸受力情况得到了很好的优化。设计变量时，举高车的动臂液压缸受力*大值。可以看出吊臂液压缸受力情况变化不大。优化前受力范围为-87407.9549N≥F'≥72755.2174N，优化后受力范围为-86758N≥F'≥70887N，优化比较成功。可以用同样的方法验证工况一和工况三，分析优化设计对举高车机构的影响效果。




        验证优化效果选取工况一和工况三，对动臂液压缸受力情况进行优化设计，验证其优化效果，同时观察该优化设计过程对吊臂液压缸受力情况产生的影响。综合分析3种工况下的优化效果，以确定优化是否达到预期目的。1验证工况一；验证优化设计过程对举高车在工况一下的影响效果。优化前动臂液压缸受力*大值，受力*小。优化后Fmax=*******************.082N。由数据可知取值范围明显变小，Fmax明显变小，Fmin变化不大，优化过程达到预期效果。优化前吊臂液压缸受力*大值F'max=567700N，*小值F'min=-331240N。优化后F'max=223740N，F'min=-238240N。由数据可知取值范围明显变小，F'max与F'min都明显向受力平均值靠近。2验证工况三；验证优化设计过程对举高车在工况三下的影响效果。优化前，动臂液压缸受力*大值Fmax=608720N，受力*小值Fmin=-117510N。优化后Fmax=385550N，Fmin=1254.3485N。由数据可知取值范围明显变小，Fmax明显变小，Fmin更靠近平均值，优化效果明显。




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