面振检测系统工作流程与节拍控制：制动盘总成传输到指定工位→对射开关传感器识别制动盘总成类型（有无工件，哪种车型的制动盘总成）→阻挡气缸下 降（2s）→气缸推动滑台向上提升，定位夹紧制动盘总成（5s）→浮动压头压紧制动盘总成并旋转，带动工件转动→面振检测及结果判断（8s ）→停止转动，滑台下降→制动盘总成面振检测合格（不合格则会报警，需要人工处理）→自动传输到下一个工位（5s）。
2 检测模型分析相关理论研究结论说明：汽车制动时控制盘出现抖动的因素为制动时由于制动力矩出现波动，这种情况发生的关键因素是刹车盘的表面不工整，即厚度不均匀。导致汽车制动盘表面不工整、厚度不均匀的因素有许多，例如：安装配合误差、加工生产误差、运用场景、温度情况以及外力影响等。汽车刹车盘总成装配完成后产生的表面振动（端面跳动，SRO）是造成制动力矩波动的十分关键原因。制动盘总成的表面振动产生的关键原因有：制动盘自身的加工生产不 符合标准、轮毂的加工生产不符合标准、转向节的加工生产不符合标准、制动盘总成在装配时产生的误差、环境温度影响等。面振检测系统需要建立检测模型来对制动盘总成进行有效的质量控制。建立检测模型有几个条件：制动盘总成与制动摩擦片始终是相互接触的；检测时制动盘总成表面始终是绕着y轴坐标系转动的；检测工作表面视为平面；将检测制动盘总成视为刚体。根据上述条件，可将检测空间当成x Oy的固定坐标系；x′Oy′坐标系看作制动盘总成随着y轴旋转的局部坐标系。x与x′之间所成的角度是制动盘总成的偏角α。设定制动盘总成转动的角速度为ω，设时间变量为T，可以得到两个空间坐标系的转换关系。上述条件有制动盘总成与接触点结合无缝隙，所以A,B 两点在y坐标轴上的位置变化能够体现因刹车盘的偏装造成的制动盘总成的厚度改变。通过上述分析，可以得到其比值与制动盘总成偏装角度之间的关系。在制动盘总成面振检测设备的转速为10——12r/min，由转速对制动盘总成厚度改变的影响很小，故该影响因素可以忽略不计。制动盘总成面振检测设备的分辨率在0.0005mm以下，检测探头为激光式，选用直射式激光三角法测量方式。
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